Menjadi manajer atau supervisor atau apapun namanya yang  bertanggung jawab atas suatu proses atau aktifitas ada enak dan tidaknya, yah… beginilah dunia. Di antara enaknya, mereka akan mendapat upah jauh lebih besar dari karyawan biasa saat akhir bulan, tapi ada juga tidak enaknya, mereka musti menanggung semua beban dari unit kerja yang menjadi tanggung jawabnya. So, jika sebuah unit kerja tidak perform, maka tak lain yang paling layak digantung duluan adalah mereka para penanggung jawabnya… Nah lho. termasuk diomelin oleh atasannya atau oleh owner, maka ada ujar-ujar, upah manajer lebih tinggi itu sudah dihitung termasuk dengan upah atas kesiapan menerima omelan….he3x.. siapa yang sudah siap diomelin?

Nah, agar setiap aktifitas terukur kinerjanya, maka tentu kita perlu ukuran, termasuk juga pekerjaan kita-kita yang ada di medan juang manufaktur atau bagian produksi. Adalah disebut Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang bisa diandalkan menjadi indikator kinerja produksi. Biasanya, OEE ini menjadi key performance indicator (KPI) atas implementasi lean manufacturing. Agar lebih mudah dan bisa dioperasionalkan, maka saya coba share teknis menghitung OEE, yang sejatinya dalam rangka mengukur kinerja produksi.

Misal, data produksi yang kita lakukan sbb.:

• Lama waktu 1 shift             = 8 jam = 480 menit
• Waktu istirahat                    = 1 jam = 60 menit
• Downtime                              = 40 menit
• Target produksi                 = 8.400 kg
• Ideal run rate                        = 20 kg/menit
• Hasil total 1 shift                    = 6.500 kg
• Jumlah scrap/reject             = 47 kg

Maka, terlebih dahulu perlu dihitung variabel-variabel berikut ini:

• Planned Production Time

Planned Production Time = lama waktu kerja 1 shift – waktu istirahat

= 480 – 60

= 420 menit

• Operating Time

Operating Time = planned production time – downtime

= 420 – 40

= 380 menit

• Good Product

Good Product  = hasil total – jumlah reject   

= 6.500 – 47

= 6.453 kg

Berikutnya, kita hitung OEE Factor, yang terdiri atas Availability, Performance, dan Quality:

• Availability

Availability = (Operating Time : Planned Production Time) x 100%

= (380 : 420) x 100%

= 0,9048 x 100%

= 90,48%

• Performance

Performance = ((Hasil Total : Operating Time) : Ideal Run Rate) x 100%

= ((6.500 : 380) : 20) x 100%

=  0,8553 x 100%

= 85,53%

• Quality

Quality  = (Good Product : Hasil Total) x 100%

= (6.453 : 6.500) x 100%

= 0,9928 x 100%

= 99,28%

Jadi, nilai OEE-nya adalah:

OEE  = (Availability x Performance x Quality) x 100%

= (0,9048 x 0,8553 x 0,9928) x 100%

= 0,7683 x 100%

= 76,83%

Sekiranya, kita perlu membanding, maka saya perkenalkan nilai OEE standar World Class Manufacturing sbb.:

• Availability   = 90,0%
• Performance = 95,0%
• Quality      = 99,9%
• OEE           = 85,0%

Selanjutnya, jika kita kembali kepada hasil perhitungan OEE kita di atas, maka nampak bahwa faktor availability sudah baik dan berhasil melampaui standar world class, namun untuk faktor performance dan quality masih di bawah standar sehingga masih perlu diperbaiki dengan mengurangi kerugian pada speed loss dan quality loss.  But, tetap semangat dan istiqamah di medan juang…

Eh, sebentar, Ada catatan yang cukup penting di sini bahwa ukuran-ukuran di atas biasanya hanya enak ‘dikunyah” oleh para manajer atau penanggung jawab unit kerja sedangkan untuk operator seringnya tak ada minat untuk aware pada rumus-rumus dan angka-angka persentase di atas, dalam benak mereka itu semua terlalu abstrak, Bo. Oleh karena itu, saya sarankan gunakan komunikasi yang lebih “nyambung” dengan para operator dalam rangka meningkatkan kinerja produksi. Dengan Apa?   Cukup gunakan saja istilah TAEDD, yakni:

• Target, yaitu jumlah produksi yang ditargetkan pada satu shift produksi, dalam contoh di atas berarti 8.400 kg.
• Actual, yaitu jumlah hasil aktual yang dapat diterima (good product) pada satu shift produksi, dalam contoh di atas berarti 6.453 kg.
• Efficiency, yaitu perbandingan hasil aktual yang dapat diterima (good product) dengan target, dalam contoh di atas berarti 76,82%
• Downtime, yaitu jumlah waktu downtime pada satu shift produksi, dalam contoh di atas berarti 40 menit.
• Defect, yaitu jumlah produk yang cacat (reject), dalam contoh di atas berarti 47 kg.

Artikel Terkait:

• Six Big Losses, Biang Keladi Buruknya Kinerja Produksi
• TPM dan Lean Manufacturing Pilar Penting  Continuous Improvement Process
• Belajar dari Breakdown Mesin